隨著我國能源結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型與安全高效開采戰(zhàn)略的深入推進，煤礦智能化建設(shè)已成為行業(yè)發(fā)展的核心驅(qū)動力。自動化控制設(shè)備作為實現(xiàn)煤礦智能化、無人化作業(yè)的基石，其應(yīng)用水平直接決定了礦井的安全、效率和效益。本文旨在匯編全國范圍內(nèi)具有代表性的煤礦智能化建設(shè)中自動化控制設(shè)備的典型應(yīng)用案例，以期為行業(yè)提供參考與借鑒。
一、 綜采工作面自動化控制系統(tǒng)
案例：陜煤集團黃陵礦業(yè)一號煤礦智能化綜采工作面
該工作面成功應(yīng)用了以電液控制系統(tǒng)和智能采煤機協(xié)同控制為核心的自動化系統(tǒng)。系統(tǒng)通過高精度傳感器網(wǎng)絡(luò)實時監(jiān)測采煤機位置、滾筒高度、牽引速度以及液壓支架狀態(tài)。操作人員可在順槽監(jiān)控中心或地面調(diào)度指揮中心，通過遠程操控平臺一鍵啟停采煤機、自動跟機移架和推移刮板輸送機，實現(xiàn)了“以自動控制為主，遠程干預(yù)為輔”的常態(tài)化生產(chǎn)模式。該系統(tǒng)的應(yīng)用，使工作面生產(chǎn)班作業(yè)人數(shù)減少50%以上，生產(chǎn)效率提升超過30%，并極大改善了作業(yè)環(huán)境安全。
二、 礦井主運輸系統(tǒng)集中智能控制
案例：國家能源集團神東煤炭補連塔煤礦主運輸系統(tǒng)
該礦構(gòu)建了覆蓋全礦井帶式輸送機的主運輸智能集控系統(tǒng)。系統(tǒng)集成了PLC可編程控制器、變頻驅(qū)動裝置、AI視頻識別（用于異物檢測和煤流識別）及智能巡檢機器人。控制中心能夠根據(jù)煤倉倉位、煤流大小及設(shè)備狀態(tài)，自動啟停、調(diào)速、聯(lián)動多條皮帶，實現(xiàn)“煤多快運、煤少慢運、無煤待機”的智能經(jīng)濟運行。智能巡檢機器人替代人工進行沿線巡查，實時回傳設(shè)備溫度、聲音、圖像等數(shù)據(jù)，實現(xiàn)了對運輸系統(tǒng)24小時不間斷的智能監(jiān)測與預(yù)警。
三、 智能通風(fēng)與瓦斯抽采自動化系統(tǒng)
案例：山西焦煤集團斜溝煤礦智能通風(fēng)與瓦斯治理系統(tǒng)
針對高瓦斯礦井特點，該礦建立了基于物聯(lián)網(wǎng)和大數(shù)據(jù)分析的智能通風(fēng)與瓦斯抽采聯(lián)動控制系統(tǒng)。系統(tǒng)通過遍布井下的各類氣體、風(fēng)速、風(fēng)壓傳感器，實時監(jiān)測通風(fēng)網(wǎng)絡(luò)狀態(tài)。控制中心可根據(jù)各區(qū)域瓦斯?jié)舛葎討B(tài)，利用自動調(diào)節(jié)風(fēng)門和變頻控制的主通風(fēng)機，智能調(diào)節(jié)風(fēng)量分配，確保通風(fēng)系統(tǒng)最優(yōu)運行。瓦斯抽采系統(tǒng)的泵站、管路閥門、抽采參數(shù)（如負(fù)壓、濃度、流量）均實現(xiàn)遠程自動監(jiān)測與調(diào)控，并與通風(fēng)系統(tǒng)智能聯(lián)動，形成了“監(jiān)測-分析-預(yù)警-控制”一體化的災(zāi)害防治體系，顯著提升了瓦斯治理的精準(zhǔn)性與可靠性。
四、 排水與壓風(fēng)系統(tǒng)智能集控
案例：中煤集團平朔公司井工礦智能供排系統(tǒng)
該礦將井下多水平、分散的排水泵房和地面壓風(fēng)機房接入統(tǒng)一的智能集控平臺。排水系統(tǒng)根據(jù)水位傳感器數(shù)據(jù)，自動判斷并控制多臺水泵的啟停、輪換運行，實現(xiàn)避峰填谷，降低電耗。壓風(fēng)系統(tǒng)則根據(jù)井下用風(fēng)點的壓力需求和用風(fēng)規(guī)律，自動調(diào)整空壓機運行臺數(shù)與加載率，保持管網(wǎng)壓力穩(wěn)定。所有設(shè)備運行狀態(tài)、能耗數(shù)據(jù)、故障信息均實時上傳至集控中心，實現(xiàn)了無人值守與預(yù)防性維護，系統(tǒng)運行效率提升約25%，能耗降低15%以上。
五、 智能掘進工作面自動化控制
案例：淮河能源集團顧橋煤礦盾構(gòu)掘進工作面
在巖巷掘進中，引入了煤礦用盾構(gòu)機并配套自動化控制系統(tǒng)。系統(tǒng)集成了盾構(gòu)機導(dǎo)向定位、推進油缸分區(qū)控制、管片拼裝機械臂自動控制等功能。操作人員在安全區(qū)域的控制室內(nèi)，通過可視化界面監(jiān)控盾構(gòu)姿態(tài)、刀盤扭矩、推進壓力等關(guān)鍵參數(shù)，并可實現(xiàn)一鍵式循環(huán)掘進。部分流程實現(xiàn)了自動化，如管片的抓取、運輸、定位和拼裝，大幅提高了掘進作業(yè)的機械化與自動化水平，提升了單進速度和施工安全性。
與展望
以上典型案例表明，自動化控制設(shè)備已深度融入煤礦采、掘、機、運、通、排等關(guān)鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)，有效推動了煤礦生產(chǎn)模式從“人力驅(qū)動”向“科技驅(qū)動”的根本性轉(zhuǎn)變。其核心價值體現(xiàn)在：
- 安全本質(zhì)化提升：通過“機器換人”，減少危險區(qū)域人員數(shù)量，并借助自動監(jiān)控與預(yù)警，提前化解風(fēng)險。
- 生產(chǎn)效率飛躍：實現(xiàn)連續(xù)、穩(wěn)定、高效的自動化運行，減少人為因素干擾，提高設(shè)備利用率。
- 運營成本優(yōu)化：精準(zhǔn)控制帶來的節(jié)能降耗，以及無人值守帶來的人力成本節(jié)約。
- 管理決策科學(xué)化：海量實時數(shù)據(jù)為生產(chǎn)調(diào)度、故障診斷、預(yù)防性維護提供了精準(zhǔn)依據(jù)。
隨著5G、人工智能、數(shù)字孿生等新一代信息技術(shù)與自動化控制設(shè)備的深度融合，煤礦智能化建設(shè)將邁向更高階段。自動化控制系統(tǒng)將更加自主、智能、協(xié)同，最終實現(xiàn)全礦井少人化乃至無人化的安全高效綠色開采目標(biāo)。本匯編案例將持續(xù)更新，以記錄并推動這一歷史進程。
